不锈钢无缝管的轧制工艺是怎样的

　　获悉不锈钢无缝管传统的轧制工艺，即奥氏体轧制工艺，采用高的加热温度、高的开轧温度、高的终轧温度和低的卷曲温度。而铁素体区轧制工艺则要求粗轧在尽量低的温度下使奥氏体发生变形，以增加铁素体的形核率，精轧则在铁素体区进行，随后不锈钢无缝管采用较高的卷取温度，以得到粗晶粒铁素体组织，降低不锈钢无缝管的硬度。传统的热轧工艺要求精轧温度在相变转变点之上，以避免在相变区内进行轧制，否则，就会由于流变应力的突变造成带钢力学性能不均匀及最终产品的厚度波动。而铁素体轧制则是在轧件进入精轧机前，就完成奥氏体向铁素体的相变。粗轧仍在全奥氏体状态下完成，然后通过精轧机和粗轧机之间的超快速冷却系统，使带钢温度在进入第一架精轧机前降低到相变点以下。

　　显然，由于不锈钢无缝管铁素体区轧制的钢坯加热温度比常规轧制低，因此可以大幅度降低加热能耗，加热炉的产量也得以提高。低的加热温度还可减少轧辊温升，从而减少由热应力引起的轧辊疲劳龟裂和断裂，降低轧辊磨损;低温轧制还可降低二次氧化铁皮的产生，提高不锈钢无缝管热轧产品的表面质量，同时也可提高酸洗线的运行速度。生产实践已证明，用铁素体区热轧所生产的超薄带钢代替传统的冷轧退火带钢，可大大降低生产成本。